《化工工艺安全技术》从介绍化工生产特点和危险化学物质开始，简要介绍化工工艺生产安全基础知识，重点以重要的化学反应和化工单元操作的安全技术分析为突破口中，秩序渐进地介绍了典型工艺流程安全技术，对于工艺操作为过渡、典型工艺为案例、化工检修和管道设备安全为侧翼的构架，以化学工艺参数为安全控制要素，每部分都有较多的案例，是化工安全抚摩类专业的一门重要专业教材。
《化工工艺安全技术》可作为高职高专化工安全技术类专业教材，也可作为化工技术类专业的选学教材，同时还可供相关技术人员参考。
模块一总论
一、化工生产的特点与安全
1.化工生产的特点
化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、有腐蚀性等特点，与其他工业部门相比具有更大的危险性。
（1）化工生产中涉及的危险品多化工生产中使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒、有腐蚀的化学危险品。在生产、使用、运输中管理不当，就会发生火灾、爆炸、中毒和烧伤事故，给安全生产带来重大影响。
（2）化工生产要求的工艺条件苛刻第一，化学工业是多品种、技术密集型的行业，每一种产品从投料到生产出产品都有其特定的工艺流程、控制条件和检测方法；第二，化学工业发展迅速，新产品层出不穷，老产品也不断改型更新，每一种新产品推出都要经过设计准备、工艺准备和试制；第三，化工生产过程多数在高温、高压、密闭或深冷等特定条件下进行。没有严格的管理工作和相应的技术措施是无法正常生产，无法在生产过程中做好防爆炸、防燃烧、防腐蚀、防污染工作的。
（3）生产规模大型化近几十年来，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。以合成氨为例，20世纪60年代初合成氨生产规模为12万吨/年，60年代末达到30万吨/年，70年代发展到50万吨/年以上，90年代以后发展到60万吨以上，21世纪达到了90万吨/年。采用大型装置可以明显降低单位产品的建设投资和生产成本，有利于提高劳动生产率。
（4）生产过程连续化、自动化现代化企业的生产方式已经从过去的手工操作、间歇生产转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置由室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时也由人工手动操作发展到计算机控制。如年产35万吨合成氨、44万吨尿素的日本鹿岛氨厂只有100个人；美国联合化学公司年产60万吨乙烯的工厂，有20台裂解炉，全厂有1000多台仪表和一台计算机，全部集中在控制室操作，每班只有7个人。
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