《高分子合成工艺学》是为满足21世纪我国对应用型工程技术人才的宽口径、厚基础、强能力的培养要求，吸取国内相关院校教学改革和课程建设的成果，并结合编者多年的教学实践体会和教学经验编写而成的。
    《高分子合成工艺学》以高分子合成的机理为主线，在简要回顾基础理论知识后，着重阐述高分子合成的具体实施方法，以丰富的实例强化学生对基础理论的理解，集中介绍工业生产上合成高分子材料的具体方法，重要品种的生产工艺技术；介绍各种聚合方法进行工业化生产的特点，配方原理，流程组织原理和典型工业生产过程、聚合反应的基本化工单元及典型生产设备；还介绍了不同实施方法中关键设备的选用，传热传质和分离提纯的有效措施，最能体现工艺意图的设备组合，获得预定性能和结构的聚合物生产的工艺方法和工艺技术。

第1章 绪论
1.1 高分子合成工业发展概述
1.2 高分子合成工艺的特征
1.3 高分子合成工艺过程简述
1.3.1 原料准备与精制
1.3.2 催化剂（引发剂）配制
1.3.3 聚合反应
1.3.4 分离过程
1.3.5 聚合物后处理

第2章 自由基聚合工艺基础
2.1 自由基聚合引发剂
2.1.1 引发剂种类
2.1.2 引发剂的选择
2.2 影响聚合反应的主要因素
2.3 自由基聚合反应的实施方法概述

第3章 本体法自由基聚合工艺
3.1 概述
3.2 乙烯气相本体聚合
3.2.1 乙烯气相本体聚合的特点
3.2.2 乙烯自由基聚合反应动力学
3.2.3 低密度聚乙烯的生产工艺
3.2.4 影响聚合反应的主要因素
3.2.5 乙烯的共聚改性
3.2.6 高压聚乙烯的技术进展
3.2.7 低密度聚乙烯的结构、性能及用途
3.3 苯乙烯熔融本体聚合
3.3.1 苯乙烯熔融本体聚合工艺
3.3.2 影响熔融本体聚合的主要因素
3.3.3 高抗冲聚苯乙烯的本体聚合工艺
3.3.4 苯乙烯-丙烯腈（SAN）本体聚合工艺
3.3.5 聚苯乙烯的性能和用途
3.4 氯乙烯非均相本体聚合
3.4.1 氯乙烯本体聚合工艺
3.4.2 本体法聚氯乙烯产品的特征
3.4.3 聚氯乙烯的性能与用途
3.5 甲基丙烯酸甲酯本体浇铸聚合
3.5.1 甲基丙烯酸甲酯本体聚合的特点
3.5.2 影响聚合反应的主要因素
3.5.3 有机玻璃的生产工艺
3.5.4 有机玻璃的改性
3.5.5 聚甲基丙烯酸甲酯的性能及用途

第4章 悬浮法自由基聚合工艺
4.1 概述
4.2 分散剂的作用
4.2.1 水溶性高分子化合物的分散稳定作用
4.2.2 无机粉状分散剂的分散稳定作用
4.3 分散剂的种类
4.3.1 无机固体粉末分散剂
4.3.2 水溶性高分子分散剂
4.3.3 助分散剂
4.4 悬浮聚合的成粒过程
4.4.1 珠状悬浮聚合的成粒过程
4.4.2 粉状悬浮聚合的成粒过程
4.4.3 成粒过程的特点
4.5 聚合体系组成
4.5.1 单体相
4.5.2 水相
4.6 氯乙烯悬浮聚合
4.6.1 主要原料及规格
4.6.2 工艺配方及主要工艺参数
4.6.3 聚合工艺流程
4.6.4 影响聚合反应的主要因素
4.6.5 聚合生产设备
4.6.6 悬浮法聚氯乙烯的性能和用途
4.7 悬浮法聚苯乙烯
4.7.1 苯乙烯悬浮聚合的特点
4.7.2 苯乙烯悬浮聚合生产工艺
4.7.3 悬浮法苯乙烯的性能
4.7.4 悬浮法苯乙烯的改性产品
4.8 甲基丙烯酸甲酯的悬浮聚合
4.8.1 甲基丙烯酸甲酯的悬浮聚合工艺
4.8.2 悬浮法甲基丙烯酸甲酯的改性产品
4.9 与悬浮聚合有关的聚合方法
4.9.1 微悬浮聚合
4.9.2 非水分散聚合

第5章 溶液法自由基聚合工艺
第6章 乳液法自由基聚合工艺
第7章 缩合聚合工艺
第8章 逐步加成聚合工艺
第9章 离子聚合工艺
第10章 配位聚合工艺
第11章 特种高分子合成工艺
第12章 聚合反应设备
参考文献

    3.1概述
    本体聚合是在不加溶剂、分散介质和引发剂（或只加少量引发剂）的情况下依靠热引发（或引发剂引发）而使单体进行聚合的方法。
    本体聚合反应根据单体与聚合物的互溶情况可分为均相和非均相两种。均相本体聚合是指聚合物溶于单体，在聚合过程中物料逐渐变稠，但始终保持均-相态，最后变成硬块。苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯的本体聚合就属于均相本体聚合。非均相本体聚合是单体聚合后生成的聚合物不溶解在单体中，沉淀出来成为新的-相，就是非均相，氯乙烯的本体聚合就是非均相本体聚合的一种。
    本体聚合按照参加反应的单体的相态还可分为气相、液相和固相三种。如乙烯临界温度（9.9℃）低，高压压缩仍为气态，通常进行气相本体聚合；苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯常温下为液态，可进行液相本体聚合；氯乙烯临界温度为150.4℃，易于液化，通常也采用液相本体聚合。气相本体聚合与液相本体聚合都已成熟，得到普遍应用，固相本体聚合则正在探索运用力化学方法使之得以实施。
    本体聚合方法是四种自由基聚合实施方法中最简单的一种，由于不含溶剂或其他反应介质，产品十分纯净，适合制造透明性好的板材和型材，以及介电性好的电器；在后处理时可以省去复杂的分离回收等操作过程；其生产工艺简单，流程短，所以生产设备也少，投资较少；另外，反应器有效反应容积大，生产能力大，易于连续化生产，因此生产成本低。
    但本体聚合也有自身的不足，主要如下所述。
    （1）聚合反应的热效应一般都比较大，烯类单体链式聚合反应速率高，反应过程中释放出来的反应热多，约为55～95kJ／mol，常见烯类单体的聚合热如表3-1所示。与悬浮聚合、溶液聚合、乳液聚合相比，本体聚合每单位反应器容积的放热量要大得多，并且由于单体和聚合物的比热容小，导热系数也小，加上物料黏稠使得对流给热系数也降低，最终导致聚合反应热排除困难。在聚合反应初期，转化率比较低时，体系黏度不大，散热基本没有困难。但当转化率提高到20％～30％时，体系的黏度已比较大，散热变得比较困难。若反应产生“自动加速效应”使得放热速率加快，就很容易引起局部过热，促使低分子物汽化，造成产品有气泡、变色，严重时则温度失控，引起爆聚，甚至造成生产事故。因此，生产中的关键问题是聚合反应热的及时排除。否则，聚合反应就会失去控制。